L’unité de production de Martorell

Le processus de fabrication commence au niveau des presses où les éléments qui composent la carrosserie sont formés. La zone comporte trois lignes de production sur lesquelles les pièces sont transportées automatiquement - ce qui rend le processus continu - afin de façonner tous les éléments de la carrosserie de la voiture. De plus, les presses sont situées dans une zone insonorisée pour prévenir toute pollution sonore.

La deuxième étape représente la partie la plus automatisée de toute l’usine avec plus de 2 000 robots qui s’attèlent à réaliser près de 100% des soudures sur les différents points de la carrosserie. Une technique de soudure au laser à ultrasons est utilisée dans certaines zones afin de garantir une extrême précision dans les finitions. Au cours du processus d'assemblage, la carrosserie du véhicule est soumise à un processus de mesure exhaustif directement sur la ligne.

Pour l’étape suivante, la peinture est réalisée dans deux ateliers différents. Dans le premier, un primer de surface est appliqué afin de prévenir une éventuelle corrosion. Dans le second, des robots se chargent d’appliquer les différentes couches de peinture et la laque de finition. Et ce aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur du véhicule. Ces deux ateliers sont construits et équipés des technologies les plus respectueuses de l’environnement, et les solvants ont été remplacés par des primers à base d'eau.

Une fois peinte, la carrosserie est transférée à l'atelier d’assemblage dans lequel les pièces intérieures sont installées. Des outils virtuels - permettant la visualisation des processus avant même leur mise en œuvre - sont utilisés afin d'améliorer l'efficacité de nouveaux processus qui pourront être introduits dans cette phase. Martorell est un excellent exemple d'usine conçue pour fournir des performances optimales sur le lieu de travail. Des progrès remarquables ont été réalisés dans l’ergonomie grâce à l'introduction de la plate-forme modulaire transversale (MQB).

La mise en œuvre du concept de flux tendu (« Juste à Temps ») mérite également qu’on s’y attarde. Cette méthode de fourniture d’éléments à la chaîne de montage, a été lancée par SEAT en Espagne. En effet, le constructeur dispose d’un véritable domaine industriel qui est tout proche de ses installations. Au cours des dernières années, des innovations importantes ont été réalisées dans le système de production, telles que l'approvisionnement en flux tendu des parties avant des véhicules, en utilisant des systèmes de transport automatique à faible coût.

Tous les véhicules qui sortent des lignes d'assemblage de SEAT sont automatiquement identifiés via un système innovant à radiofréquence. Ils sont bien entendu soumis à des contrôles exhaustifs (en utilisant des modèles standardisés pour tous les véhicules du Groupe Volkswagen) afin de garantir la qualité, et avant d'être transportés dans les zones de distribution. De là ils sont envoyés vers les concessionnaires SEAT dans plus de 75 pays.

L’unité de production de Martorell utilise les critères de contrôle qualité et de durabilité les plus stricts dans le processus de fabrication de véhicules. Conformément à son engagement en matière de protection de l'environnement, elle affecte des ressources substantielles à cette fin. En effet, au cours des dernières années, le projet SEAT al Sol a permis de véritablement transformer les installations de Martorell. Celles-ci composent désormais la plus grande usine dotée de panneaux photovoltaïques dans toute l'industrie automobile. Les 53 000 panneaux solaires qui sont installés sur les toits des ateliers et des zones de stockage temporaire des véhicules, génèrent pas moins de 15 millions de kWh par an, avec à la clef une réduction de 7 000 tonnes de CO2 par an.

L’usine de Martorell est également équipée de deux autres systèmes majeurs qui favorisent la réduction des émissions. Tout d'abord, elle dispose de deux liaisons ferroviaires d'une longueur totale de 40 kilomètres - l’Autometro qui transporte les véhicules directement vers le port de Barcelone; et le Cargometro, qui apporte les composants directement de la Zona Franca de Barcelone. Mise ensemble, ces liaisons ferroviaires permettent de retirer environ 50 000 véhicules de la route, ce qui correspond à une réduction annuelle des émissions de l’ordre de 2 000 tonnes de CO2. L'usine dispose également d'une centrale thermique et d’alimentation qui génère 50% de l'électricité et 90% de l'énergie thermique qu'elle consomme, éliminant ainsi jusqu'à 12 800 tonnes de CO2 par an.

Chiffres clés
Consommation annuelle d’eau: 1 282 000 m³
Consommation annuelle d’électricité : 260 GWh
Consommation annuelle de gaz : 495 MWh
Production quotidienne : environ 2 100 unités
Nombre de robots : Plus de 2 400
Cadence de production : 1 voiture toutes les 40 secondes
Réseau interne : 10,5 km de voies ferrées, 25 km de routes